Um über das Thema sprechen zu können, müssen wir uns mit den grundlegenden Konzepten und der Terminologie vertraut machen. Schauen wir uns daher die einzelnen Konzepte an.
Bei der Diskussion dieses Moduls befassen wir uns im Wesentlichen mit der Zerlegung (Definition) eines Produkts. Das Produkt stellt den Träger der gesamten Struktur dar. Hier zerlegen wir Produkte immer von oben nach unten. Oder einfacher ausgedrückt: Zuerst wählen wir ein Produkt aus und können uns fragen was das Produkt ausmacht und welche Operationen bei der Montage verwendet wurden. Eine Liste von Materialien, Baugruppen oder Komponenten könnte als Antwort auf die erste Frage dienen. Eine Aufgabenliste von Operationen kann als Antwort auf die zweite Frage dienen. Alle Daten werden somit in Komponenten (Spezifikationen) und Verfahrensdaten (Verfahren).
Spezifikation
| Eine Spezifikation ist der Bauplan eines einzelnen Produkts. Es gibt verschiedene Begriffe und Definitionen, die in Spezifikationen verwendet werden. In der Praxis kann man es jedoch vereinfachen. Beispielsweise müssen Sie nicht zwischen Baugruppen und Komponenten unterscheiden, da eine Komponente als Baugruppe aus einem Material betrachtet werden kann, das irreversibel hergestellt oder verarbeitet wurde.
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Strukturelle Spezifikation
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Produkte werden typischerweise aus einer Vielzahl von verschiedenen Komponenten konstruiert, die nicht alle direkt in der Endmontage integriert sind. Deshalb zerlegt man Produkte in einfach strukturierte Halbfertigprodukte, das heißt Baugruppen. Auf diese Weise erleichtert man die Ansicht der Produktstruktur und ermöglicht gleichzeitig die Verwendung einer und derselben Baugruppe in mehreren verwandten Produkten. Dies vereinfacht die Vorbereitung von Standards und senkt die Herstellungskosten, da Baugruppen für mehrere Produkte erstellt werden können. Jede Baugruppe kann ein Produkt sein, einschließlich ihrer eigenen Spezifikation und einer Liste von Operationen oder Verfahren. Andererseits kann jedes Produkt mit einer Baumstrukturansicht von Produkten, Halbfertigprodukten und Materialien dargestellt werden. Hier haben wir die strukturelle Spezifikation besprochen. PANTHEON ermöglicht die Verwendung einer unbegrenzten Anzahl von Ebenen.
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Halbfertigprodukt (Baugruppe oder Komponente)
| Eine Baugruppe kann eine Baugruppe oder Komponente sein und kann ebenso wie das Produkt Halbfertigprodukte und Materialien enthalten. Es handelt sich also um ein Objekt, das aus einem, zwei oder mehreren Materialien und/oder Halbfertigprodukten besteht. Neben der spezifischen Halbfertigprodukt-ID sind die Menge der benötigten Halbfertigprodukte, beispielsweise ein Produkt, die anderen wichtigen Daten.
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Material (Rohmaterial)
| Es repräsentiert beispielsweise Rohmaterial oder andere Vermögenswerte, die Sie kaufen und in Ihr Produkt auf jeder Ebene integrieren. Die benötigte Menge ist ebenso wie bei Halbfertigprodukten eines der wichtigsten Daten.
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Alternative
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Das Produkt muss nicht nur aus einem Material bestehen. Wenn ein Material fehlt, muss ein anderes verwendet werden. So können Sie die Spezifikation auf eine andere Weise zerlegen, indem Sie eine Alternative eingeben. Da die Verwendung eines anderen Materials auch ein anderes technologisches Verfahren mit sich bringt, erhalten die Operationen ebenfalls die Kennzeichnung der Alternative, mit der sie verknüpft sind.
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Verfahren
| Ein Verfahren wird durch eine Abfolge von Operationen dargestellt, die erforderlich sind, um ein neues Halbfertigprodukt oder Produkt aus Material herzustellen. Was in der Serienproduktion (Massenproduktion) sehr wichtig ist, ist die Reihenfolge. In der Produktion auf Abruf ist sie etwas weniger wichtig.
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Operation
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Das detaillierteste Stück Daten in der technologischen Produktzerlegung ist die Operation. Operationen können intern oder extern (Subunternehmer) sein. Außerdem können sie weiter in Arbeits- und Kontrolloperationen usw. unterteilt werden. Doch alle Operationen haben etwas gemeinsam: Jede Operation ist durch ihre Dauer begrenzt und mit einer Position verbunden.
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Dauer
| Die Dauer kann mit drei Arten von Daten berechnet werden. Produktionszeit (Tpr) ist von größter Bedeutung. Dann geben Sie die Rüstzeit ein (Tsu) und natürlich die Menge der Produkte in der Operation.
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Kapazitäten
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Sie werden nach Erstellung des Arbeitskalenders und der Daten aus dem Ressourcenregister ermittelt. Sehen Sie sich den Kalender an, um festzustellen, ob es ein Arbeitstag oder ein Feiertag ist. Die Nettokapazität wird dann für jede Maschine separat berechnet, nach der folgenden Formel: Nettokapazität = ((Anzahl der Maschinen * Anzahl der Schichten * Stunden pro Schicht) + Überschreitungsnorm %) - Verlust %; alle Daten werden im Ressourcenregister aktualisiert.
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Kapazitätsanforderungen
| Um diese Daten zu erhalten, ist eine etwas mühsamere Aufgabe erforderlich. Zuerst müssen Sie die Spezifikation und Menge eingeben sowie den Zeitraum angeben, der in den Plan aufgenommen werden soll. Die Eingabe dieser Daten startet Arbeitsoperationen. Jede Operation umfasst Folgendes.
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Produktionszeit
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Sie repräsentiert die Zeit, die für die Produktion eines Produkts erforderlich ist.
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Rüstzeit
| Sie repräsentiert die Zeit, die für die Vorbereitung der Ressource vor dem eigentlichen Start der Arbeitsoperation und die Rückkehr in den ursprünglichen Zustand nach Abschluss der Operation erforderlich ist. Sie kann für eine einzelne Operation und für die gesamte Serie verwendet werden.
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Zwischenzeit
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Sie repräsentiert die Zeit zwischen zwei Operationen. Darüber hinaus ist sie mit der Maschinennutzung verbunden, das heißt, sie repräsentiert die Zeit, die zwischen der Nutzung von zwei Maschinen vergeht.
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Zykluszeit
| Sie repräsentiert die Zeit, die zwischen dem Start der vorherigen Operation und dem Start der aktuellen Operation vergeht. Sie kann auf verschiedene Arten berechnet werden!!!
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Optimale Menge
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Sie repräsentiert die Produktmenge in der Massenproduktion. Darüber hinaus wird sie bei der Berechnung der Zykluszeit verwendet.
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Position
| Da Operationen mehr als nur Arbeitsoperationen umfassen, scheint der Begriff Position (der Beschäftigung) zu eng zu sein. Deshalb verwenden wir hier lieber den Begriff
technologische Abteilung (Ressource). Für eine detailliertere Behandlung der technologischen Abteilung siehe das Thema Ressourcenregister oder die Nachfolge, die sich mit Planung und verfügbaren Kapazitäten befasst.
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Arbeitsauftrag
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Der Arbeitsauftrag ist eine Art internes Dokument, das in der Fertigung verwendet wird, um Materialanforderungen sowie Arbeitsanforderungen bei der Produktion von Produkten und Halbfertigprodukten auszustellen. Er basiert auf der Spezifikation und ist für die Vorbereitung und Lieferung aller erforderlichen Materialien und Halbfertigprodukte, die in der Produktion verwendet werden, vorgesehen.
Darüber hinaus ist der Arbeitsauftrag ein Nebenbuchkonto, wenn man es aus buchhalterischer Sicht betrachtet. Hier können alle Produktionskosten für ein einzelnes Produkt gebucht werden. |
Auftrag
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Wir verwenden den Begriff Auftrag, um die Verkaufs- und Fertigungsmodule mit nur einem Dokument zu verknüpfen. Neben dem Auftrag gibt es auch den Begriff für die Zeile, falls dieselben Produkte mit einem Auftrag bestellt werden.
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Plan
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Er fasst mehrere Aufträge oder Arbeitsaufträge zusammen. Wir können zwischen dem Hauptproduktionsplan und dem fertigen Plan unterscheiden.
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Operationsnummer
| Die Operationsnummer wird aus dem technologischen Verfahren auf den Arbeitszettel übertragen. Sie wird zur Identifizierung einzelner Operationen verwendet, da alle Operationen dieselbe Arbeitsauftrags-ID sowie dieselbe Auftrags-ID haben.
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Strukturelle Ausgabe
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Verwenden Sie sie für das Endprodukt, und wenn Sie versuchen, es auszugeben, wird die Dokumentation für alle Ebenen erstellt. Anders ausgedrückt, wenn ein Produkt ausgegeben wird, wird eine vollständige Dokumentation für alle Halbfertigprodukte und Komponenten sowie für das Produkt erstellt. Auf diese Weise besteht eine minimale Möglichkeit, dass Fehler auftreten. Bevor Sie versuchen, die erste Operation zu starten, müssen Sie wissen, welches Produkt (Variante) Sie herstellen möchten. Mit der strukturellen Ausgabe können Sie auch automatisch gleiche Baugruppen zusammenführen. Auf diese Weise optimieren Sie die Fertigung zusätzlich. Der Typ wird standardmäßig festgelegt, was nützlich ist, um die Fertigung zu überwachen. Diese Art der Ausgabe wird in der Basisedition verwendet. Sie ist nützlich für die Fertigung auf Abruf, die Kleinserienproduktion und die Massenproduktion, bei der die Zykluszeit kürzer ist, das heißt, bei der der Preis für Komponenten und Materialien Ihre Fähigkeit zur Herstellung von Halbfertigprodukten ohne Nachverfolgung der Nachfrage übersteigt, wie dies bei der Ausgabe nach Ebenen der Fall ist. Alle Arbeitsaufträge, die mit einem Produkt (das alle Halbfertigprodukte enthält) gefunden werden können, erhalten denselben Status wie der Auftrag. Auf diese Weise sind sie miteinander verbunden. Benutzer können das betreffende Produkt sofort sehen.
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Ausgabe nach Ebene
| Die Verwendung erstellt Dokumentation für die erste Ebene. Auf diese Weise müssen alle Halbfertigprodukte und Komponenten separat ausgegeben werden. Hier sollte der Benutzer darauf achten, wirklich alle korrekten Komponenten auszugeben. Außerdem darauf achten, die richtige Menge auszugeben. Da die Ausgabe nach Ebene keine Kontrolle für die oben genannten Probleme ermöglicht, müssen Benutzer, die für die Überwachung der Fertigung und Planung verantwortlich sind, sehr sorgfältig vorgehen. Diese Art der Ausgabe wird in der Massenproduktion verwendet. Hier ist der Produktionszyklus größer als die Lieferfrist, sodass Komponenten vor Beginn der Produktion von Produkten hergestellt werden müssen.
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MRP
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Materialressourcenplanung. Das heißt, Planung für Material-, Rohmaterial- und Halbfertiganforderungen.
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CRP
| Kapazitätsressourcenplanung. Das heißt, Planung für Kapazitätsanforderungen von Ressourcen.
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MPS
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Hauptproduktionsplan. Das heißt, der Hauptproduktionsplan, auf dessen Grundlage Sie die Planung durchführen.
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