Die Planung ist eine der komplexesten Operationen im Fertigungsmodul. Deshalb müssen Sie mit dem Problem gut vertraut sein und sich der Lösungsmöglichkeiten bewusst sein, die die Anwendung bietet.

Schauen wir uns zunächst einen typischen Betriebszeitplan an:

Der Zeitplan zeigt die Zykluszeit an, das heißt, die Zwischenzeit zwischen dem Beginn der ersten und der zweiten Operation. Es sollte beachtet werden, dass in der praktischen Anwendung Probleme auftreten, wenn die Operationen nicht reibungslos aufeinander folgen, die am schwierigsten zu lösen sind. Es gibt Beispiele, bei denen Sie mehr als eine Operation gleichzeitig ausführen können, die sich überlappen oder aufeinander folgen.

Schauen wir uns verschiedene Arten von Verzögerungen an:

Auf diese Weise haben wir alle Möglichkeiten zur Berechnung der Zykluszeit einbezogen. Ihre Planungsabteilung sollte entscheiden, welche Option verwendet werden soll. Es ist klug, alle zu kombinieren. Auf diese Weise können Sie Methode I in der Produktion verwenden, wo die Operationen aufeinander folgen. Einige Operationen können nur ausgeführt werden, nachdem alle Teile in der Produktion abgeschlossen sind (z. B. thermisch bearbeitete Serien). Fahren Sie mit Typ Z fort. Die komplexeste Methode ist Methode O - nach optimaler Menge.

Schauen wir uns diese einzeln an:

Simultan zur vorherigen

Hier ist es nicht erforderlich, spezielle Daten einzugeben, da sie ignoriert werden. Hier werden die Rüstzeiten, nicht die Produktionszeiten, nicht verwendet. Das Gleiche gilt für die Zwischenzeit. Unten sehen Sie das Verzögerungsdiagramm:

Nach abgeschlossener vorheriger

Unten sehen Sie das Diagramm:

Es beginnt, nachdem die optimale Menge in der vorherigen Operation erstellt wurde.

Es ist eine der interessantesten Arten. Und gleichzeitig sehr komplex, um Überprüfungen durchzuführen. Lassen Sie uns das folgende Beispiel betrachten. Nehmen wir ein ZAHNRAD als Grundlage, das am 20. Januar 1996 abgeschlossen sein sollte. Um die Dinge zu vereinfachen, sind alle Kapazitäten täglich 8 Stunden verfügbar. Es gibt keine Zwischenzeit und keine Rüstzeit. Stellen Sie 10000 Stück der ausgewählten Baugruppe her. Die optimale Menge ist auf 1000 Stück festgelegt.

Der Zeitplan für die einzelnen Operationen ist derselbe wie im vorherigen Beispiel.

Da Zeitpläne von der Stufe des fertigen Produkts zurück zu den grundlegenden Halbfertigprodukten oder Baugruppen berechnet werden, müssen die Operationen von oben nach unten geplant werden. Um den Fall zu veranschaulichen, reicht es aus, die letzten drei Operationen zu verwenden: