Bei der Optimierung sollten Sie sich nicht auf nur eine Produktionszelle beschränken. Vielmehr müssen Sie die Produktion als ein ganzes Ganzes betrachten.

Nehmen wir zum Beispiel eine Produktion mit drei Zellen. Hier ist eine von ihnen disloziert.

Die erste Phase der Produktion beginnt in Zelle 60, wo Halbfertigprodukte und Abfall durch die Verarbeitung von Materialien und Rohstoffen gewonnen werden. Die zweite Phase der Produktion findet in Zelle 61 statt, wo zusätzliche Halbfertigprodukte durch die Verarbeitung von Halbfertigprodukten und Materialien gewonnen werden. Schließlich wird in Zelle 62 ein Produkt durch die Verarbeitung von Halbfertigprodukt und Material sowie Verpackung hergestellt.

Neben Eingängen und Ausgängen gibt es auch drei Transfers im System (graue Pfeile).

Die Zellen 60 und 61 befinden sich am selben Standort. Zur Transparenz in der Planung werden sie separat klassifiziert, sodass es möglich ist, Arbeitsaufträge in jeder Zelle mit ihrem eigenen Geschäftsvorfall zu verfolgen. Zelle 62 befindet sich an einem anderen Ort. Hier liefern Sie Halbfertigprodukte, die in 60 und 61 hergestellt wurden.

Werfen wir einen Blick darauf, wie wir die Struktur optimieren können.

Im Moment lassen wir die Zelle 62 außen vor, da sie autonom ist und an einem anderen Standort eigene Lager benötigt.

Lasst uns alle Lager für die Lagerung von Halbfertigprodukten, für die Lagerung von Abfall und die für Materialien zusammenlegen.

Da die Dokumenttypen der Bewegungen nur mit Lagern verknüpft sind (Quelle nicht in der Fertigung definiert), können Sie dieselben Dokumenttypen in verschiedenen Zellen verwenden (die Grundschemata 3B und 3D sind im optimierten Schema 3B zusammengeführt).

Was ist das Ergebnis der Optimierung?

Für jede 1000 Arbeitsaufträge verwenden Sie 8000 Dokumente weniger.