Pentru a putea discuta despre subiect, trebuie să ne familiarizăm cu
conceptele de bază și terminologia. Așadar, să aruncăm o privire asupra
conceptelor individuale.
Când discutăm despre acest modul, ne vom ocupa în esență de descompunerea
(definiția) unui anumit produs. Produsul reprezintă suportul întregii
structuri. Aici demontăm întotdeauna produsele de sus în jos. Sau, pentru a o pune mai simplu:
Mai întâi să selectăm un produs și ne putem întreba ce constituie
produsul și ce operațiuni au fost folosite în asamblare. O listă de
materiale, asamblări sau componente ar putea fi un răspuns la prima
întrebare. O listă de sarcini de realizat poate fi un răspuns la a doua.
Toate datele sunt astfel împărțite în date de componentă (specificații) și date de procedură (proceduri).
Specificație
| O specificație este un
proiect al unui produs individual. Există diferite termeni și
definiții utilizate în specificații. Totuși, în utilizarea practică, poți simplifica
asta. Nu trebuie, de exemplu, să diferențiezi între asamblări și componente
pentru că o componentă poate fi considerată o asamblare făcută dintr-un material
fabricat sau procesat ireversibil.
|
Specificație structurală
|
Produsele sunt de obicei construite dintr-un număr mare de părți
componentă diverse care nu sunt toate integrate direct în etapa finală de
asamblare. De aceea, demontezi produsele în produse semi-finite structurate
simple, adică subasamblări. În acest fel, îți este mai ușor să vizualizezi
structura produsului și, în același timp, să permiți utilizarea aceleași
subasamblări în mai multe produse corelate. Aceasta simplifică
întocmirea standardelor, reducând costul de fabricație, deoarece poți
crea subasamblări pentru mai multe produse. Fiecare subasamblare poate fi
un produs care include propria specificație și o listă de operațiuni sau
proceduri. Pe de altă parte, fiecare produs poate fi reprezentat cu o
vizualizare în structură de arbore a produselor, produselor semi-finite și
materialelor. Aici am discutat despre specificația structurală. PANTHEON permite utilizarea
unui număr nelimitat de niveluri.
|
Produs semi-finit
(asamblare sau componentă)
| O subasamblare
poate fi o asamblare sau componentă și poate, la fel ca produsul,
conține produse semi-finite și materiale. Astfel, este un obiect făcut
dintr-un, două sau mai multe materiale și/sau produse semi-finite. Pe lângă
ID-ul specific al produsului semi-finit, cealaltă dată semnificativă este cantitatea
de produse semi-finite necesare, de exemplu, un produs.
|
Material (materie primă)
| Reprezintă, de exemplu, materie primă sau orice alt activ pe care îl achiziționezi și
îl integrezi în produsul tău la orice nivel. Cantitatea necesară este una
dintre cele mai semnificative date, la fel ca în cazul produselor semi-finite.
|
Alternativă
|
Produsul nu trebuie să fie realizat doar dintr-un singur material. Când există o lipsă
de material, trebuie folosit un altul. Așadar, poți descompune
specificația într-un alt mod, adică prin introducerea unei alternative.
Deoarece utilizarea unui alt material aduce, de asemenea, un
procedeu tehnologic diferit, operațiunile primesc și eticheta de
alternativă cu care sunt legate.
|
Procedură
| O procedură este
reprezentată printr-o succesiune de operațiuni care sunt necesare atunci când se
fabrică un nou produs semi-finit sau produs din material. Ceea ce este foarte
importat în producția în serie (producție de masă) este ordinea. Este puțin
mai puțin important în producția la cerere.
|
Operațiune
|
Cea mai detaliată bucată de date în descompunerea tehnologică a produsului
este operațiunea. Operațiunile pot fi interne sau externe (subcontractare).
În plus, ele pot fi împărțite în operațiuni de lucru și de control etc.
Totuși, toate operațiunile au ceva în comun: Fiecare operațiune este limitată
în funcție de durata sa și este legată de o anumită poziție.
|
Durată
| Durata poate fi
calculată folosind trei tipuri de date. Timpul de producție (Tpr) este de
o importanță primordială. Apoi introduci timpul de pregătire (Tsu) și, desigur, cantitatea de produse în operațiune.
|
Capacități
|
Se obține după crearea calendarului de lucru și a datelor din
registrul Resurselor. Verifică calendarul pentru a vedea dacă este o zi lucrătoare sau
o sărbătoare. Capacitatea netă este apoi calculată pentru fiecare mașină în parte,
conform următoarei formule: capacitate netă = ((Nr. de mașini *
Nr. de schimburi * ore pe schimb) + procentul normei depășite %) - procentul pierderii; toate datele
sunt actualizate în registrul Resurselor.
|
Cereri de capacitate
| Obținerea
acestor date este o sarcină puțin mai dificilă. Mai întâi trebuie să introduci
specificația și cantitatea, plus specificarea perioadei de inclus în
plan. Introducerea acestor date începe operațiunile de lucru. Fiecare operațiune
include următoarele.
|
Timp de producție
|
Reprezintă timpul necesar pentru producția a 1 produs.
|
Timp de pregătire
| Reprezintă timpul
necesar pentru pregătirea resursei înainte de a începe efectiv operațiunea de
lucru și revenirea la starea inițială originală după ce
operațiunea s-a terminat. Poate fi folosit pentru o singură operațiune și pentru
întreaga serie.
|
Timp intermediar
|
Reprezintă timpul dintre două operațiuni. În plus, este legat de
utilizarea mașinii, adică reprezintă timpul scurs între utilizarea a
două mașini.
|
Timp de ciclu
| Reprezintă timpul
care trece între începutul operațiunii anterioare și începutul
celeilalte. Poate fi calculat în mai multe moduri!!!
|
Cantitate optimă
|
Reprezintă cantitatea de produs în producția de masă. În plus, este
utilizată atunci când se calculează timpul de ciclu.
|
Poziție
| Pentru că operațiunile
includ mai mult decât doar operațiuni de lucru, poziția (de angajare) pare
a fi un termen prea restrâns. De aceea, aici folosim mai degrabă termenul
diviziune tehnologică (resursă). Pentru o tratare mai detaliată a
diviziunii tehnologice, vezi subiectul care acoperă registrul Resurselor sau
urmărirea care se ocupă de planificare și capacitățile disponibile.
|
Ordin de lucru
|
Ordinul de lucru este un tip de document intern utilizat în fabricare pentru
emisia cerințelor de materiale, precum și a cerințelor de operațiuni de lucru
în producția de produse și produse semi-finite. Se bazează pe
specificație și este destinat pregătirii și livrării tuturor materialelor și
produselor semi-finite necesare utilizate în producție.
În plus, ordinul de lucru este un cont subsidiar atunci când este observat din
perspectiva contabilă. Aici poți înregistra toate costurile de producție pentru
produsul individual. |
Comandă
|
Folosim termenul comandă, astfel legând modulele de Vânzări și Producție
folosind un singur document. Pe lângă comandă, există și termenul pentru linie în cazul
în care aceleași produse sunt comandate folosind o singură
comandă.
|
Plan
|
Grupază mai multe comenzi sau ordine de lucru. Putem diferenția
între planul principal de producție și planul finalizat.
|
Număr operațiune
| Numărul
operațiunii este transferat pe fișa de lucru din procedura tehnologică. Este
utilizat pentru identificarea operațiunilor individuale, deoarece toate operațiunile au
același ID de ordin de lucru, precum și același ID de comandă.
|
Problemă structurală
|
Folosește-l pentru produsul finit și când încerci să emiți, se creează documentația
pentru toate nivelurile. Cu alte cuvinte, când emiți un produs, se creează o
documentație completă pentru toate produsele semi-finite și
componentele, precum și pentru produs. În acest fel, există o minimă
posibilitate de apariție a erorilor. Înainte de a încerca să începi prima
operațiune, trebuie să știi ce produs (variantă) vrei să
fabrici. Cu problema structurală poți, de asemenea, să alături automat asamblări egale.
În acest fel, optimizezi suplimentar fabricația. Tipul
este setat implicit, ceea ce este util în monitorizarea fabricației. Un astfel de tip
de problemă este utilizat în ediția de bază. Este util pentru fabricația la cerere,
producția de serii mici și producția de masă, unde timpul de ciclu este
mai scurt, adică unde prețul componentelor și materialelor
excede capacitatea ta de a fabrica produse semi-finite fără
urmărirea cererii, așa cum este cazul cu problema pe niveluri. Toate ordinele de lucru
pe care le poți găsi cu un produs (care conține toate produsele semi-finite) au
același statut ca și comanda. În acest fel,
sunt legate între ele. Utilizatorii pot vedea produsul în cauză imediat.
|
Emisie pe nivel
| Folosind-o, se creează
documentația pentru primul nivel. În acest fel, toate produsele semi-finite
și componentele trebuie emise separat. Aici utilizatorul ar trebui
să aibă grijă să emită cu adevărat toate componentele corecte. În plus,
are grijă să emită cantitatea corectă. Deoarece emiterea pe nivel nu
permite nicio controlare pentru problemele menționate anterior, utilizatorii responsabili de
monitorizarea fabricației și planificării trebuie să fie foarte atenți. Acest tip de
emisie este utilizat în producția de masă. Aici ciclul de producție este mai mare
decât termenul limită de livrare, astfel încât componentele trebuie produse înainte
de a începe producția produselor.
|
MRP
|
Planificarea resurselor materiale. Adică, planificarea pentru material,
materii prime și cerințe semi-finite.
|
CRP
| Planificarea resurselor de capacitate.
Adică, planificarea cerințelor de capacitate a resurselor.
|
MPS
|
Programul de producție principal. Adică, planul principal de producție pe baza
cărui efectuezi planificarea.
|